Ⅰ. ชมกระบวนการชุบแข็งและแบ่งเบาบรรเทา Anchor Bolt

วิดีโอแสดงการทำงานจริงของเครื่องหลายสถานี.

สลักเกลียวหลายตัวถูกยึดและประมวลผลพร้อมกันเป็นกลุ่มเดียว. หลังจากเสร็จสิ้นกระบวนการหนึ่งขั้นตอนแล้ว, โต๊ะหมุนจะกำหนดดัชนีชิ้นงานไปยังตำแหน่งถัดไปตามลำดับที่ตั้งโปรแกรมไว้.

การจัดเรียงนี้มีไว้สำหรับการผลิตซ้ำ ซึ่งการแปรรูปโบลต์ทีละตัวจะต้องมีการจัดการและรอบเครื่องจักรที่แยกจากกันมากขึ้น.

Ⅱ. การประมวลผลกลุ่มหลายสถานี

ต่างจากเครื่องชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำชิ้นงานเดี่ยวทั่วไป, ระบบนี้สร้างขึ้นจากการประมวลผลแบบกลุ่ม.

สลักเกลียวหลายตัวถูกวางในแนวตั้งในฟิกซ์เจอร์เฉพาะและประมวลผลร่วมกันในแต่ละรอบการจัดทำดัชนี.

เครื่องผสมผสาน:

จำนวนสลักเกลียวในแต่ละกลุ่ม, การจัดเรียงฟิกซ์เจอร์และโครงร่างสถานีได้รับการกำหนดค่าตามขนาดชิ้นงานและอัตราการผลิตที่ต้องการ.

สำหรับการผลิตสลักเกลียวแบบประจำ, โครงสร้างนี้ช่วยลดการจัดการแต่ละครั้งซ้ำๆ และจัดเตรียมลำดับกระบวนการที่กำหนดไว้สำหรับชิ้นส่วนแต่ละกลุ่ม.

Ⅲ. การชุบแข็งและการอบคืนตัวในระบบอัตโนมัติเพียงระบบเดียว

เครื่องจักรจะรวมขั้นตอนหลักที่จำเป็นสำหรับการชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำและขั้นตอนต่อมา การอบชุบ.

กระบวนการทั่วไปอาจรวมถึง:

การจัดเรียงสถานีที่แน่นอนได้รับการกำหนดค่าตามชิ้นงานจริงและข้อกำหนดด้านการบำบัดความร้อน.

ในระหว่างขั้นตอนการชุบแข็ง, การทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำจะทำให้ส่วนที่ต้องการของสลักเกลียวเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วจนถึงอุณหภูมิกระบวนการ, ตามด้วยการควบคุมการดับ.

จากนั้นชิ้นงานจะเคลื่อนตามลำดับการจัดทำดัชนีไปยังขั้นตอนการแบ่งเบาบรรเทา. การแบ่งเบาบรรเทาจะใช้หลังจากการชุบแข็งเพื่อให้ได้คุณสมบัติทางกลที่ต้องการ.

ขั้นตอนสุดท้ายควรพิจารณาจากวัสดุสลักเกลียว, ข้อมูลจำเพาะและคุณสมบัติทางกลที่ต้องการ แทนที่จะพิจารณาจากอุณหภูมิความร้อนเพียงอย่างเดียว.

Ⅳ. การออกแบบดัชนีโรตารีหลายสถานี

โต๊ะกำหนดดัชนีแบบหมุนเป็นศูนย์กลางทางกลของเครื่อง.

ชิ้นงานหลายกลุ่มสามารถครอบครองตำแหน่งที่แตกต่างกันรอบโต๊ะได้. เมื่อการดำเนินการตามโปรแกรมเสร็จสิ้น, ตารางจะหมุนและถ่ายโอนชิ้นส่วนไปยังตำแหน่งกระบวนการถัดไป.

เครื่องสามารถบูรณาการได้:

ลำดับการเคลื่อนที่เชิงกลและลำดับการให้ความร้อนจากการเหนี่ยวนำได้รับการประสานงานผ่านระบบควบคุมเครื่องจักร.

ปริมาณสถานีและรูปแบบการติดตั้งได้รับการคัดเลือกสำหรับกระบวนการผลิตจริง และไม่ควรถือเป็นข้อกำหนดเฉพาะสำหรับทุกการใช้งาน.

Ⅴ. กำลังเหนี่ยวนำและการควบคุมกระบวนการแบบดิจิทัล

การชุบแข็งและการอบคืนสภาพต้องใช้สภาวะความร้อนที่แตกต่างกัน.

กำลังไฟ, ความถี่ในการทำงาน, เวลาในการทำความร้อนและสภาวะโหลดจึงสามารถปรับเปลี่ยนได้ตามความต้องการของแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ.

สำหรับการบำบัดความร้อนแบบหลายสถานี, สามารถใช้การกำหนดค่าพลังงานเหนี่ยวนำหลายความถี่แบบแบ่งเวลาได้ในกรณีที่กระบวนการต้องการโหลดที่แตกต่างกันเพื่อดำเนินการกับการตั้งค่าที่แตกต่างกัน.

ที่มีอยู่ แพลตฟอร์มควบคุมที่ใช้ DSP รองรับการจัดการแบบดิจิทัลของกระบวนการทำความร้อนเหนี่ยวนำและสามารถจัดเตรียมฟังก์ชันต่างๆ เช่น การปรับกำลังไฟ, การตรวจสอบกระแสและแรงดันไฟฟ้า, การตรวจสอบความถี่, การตั้งค่าที่แตกต่างกันสำหรับโหลดที่แตกต่างกัน, การควบคุมภายในหรือระยะไกล, ตัวบ่งชี้การจับคู่โหลด, บันทึกการเตือนภัย, และการจัดการการเข้าถึงระดับผู้ปฏิบัติงาน.

หลักการ กำลังเหนี่ยวนำ และเลือกความถี่ตามขนาดของพุก, วัสดุ, จำนวนชิ้นส่วนที่ประมวลผลพร้อมกันและรอบการผลิตที่ต้องการ.

วัตถุประสงค์ไม่ใช่แค่การใช้พลังงานที่สูงขึ้นเท่านั้น, แต่เพื่อให้ตรงกับระบบไฟฟ้ากับกระบวนการชุบแข็งและแบ่งเบาบรรเทาที่เกิดขึ้นจริง.

Ⅵ. ระบบเครื่องจักรที่สมบูรณ์

อุปกรณ์นี้เป็นมากกว่าแหล่งจ่ายไฟแบบเหนี่ยวนำและโต๊ะหมุน.

อาจรวมถึงระบบการรักษาความร้อนด้วยสลักเกลียวแบบสมบูรณ์ด้วย:

ขดลวดเหนี่ยวนำและฟิกซ์เจอร์ได้รับการออกแบบรอบๆ สลักเกลียวจริง.

เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน, พื้นที่อุ่น, ระยะห่างระหว่างสลักเกลียว, จำนวนชิ้นส่วนในแต่ละกลุ่มและอัตราการทำความร้อนที่ต้องการล้วนส่งผลต่อการจัดเรียงตัวเหนี่ยวนำขั้นสุดท้าย.

ระบบดับยังจับคู่กับชิ้นงานและกระบวนการทำความร้อนอีกด้วย. ควรพิจารณาการให้ความร้อนและการดับร่วมกัน เนื่องจากทั้งสองอย่างส่งผลต่อผลการรักษาความร้อนขั้นสุดท้าย.

Ⅶ. การตรวจสอบกระบวนการและการติดตามกระบวนการเสริม

ในกรณีที่จำเป็นต้องมีบันทึกการผลิตหรือการตรวจสอบย้อนกลับของกระบวนการ, เครื่องสามารถติดตั้งระบบตรวจสอบได้.

ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าที่เลือก, ข้อมูลการดำเนินงานเช่นปัจจุบัน, แรงดันไฟฟ้า, ความถี่, พลังงาน, สามารถรวบรวมและจัดเก็บการไหลและอุณหภูมิได้.

ฟังก์ชั่นเพิ่มเติมอาจรวมถึงการบันทึกเส้นโค้งกระบวนการ, สัญญาณเตือนขีดจำกัดบนและล่าง, บันทึกกระบวนการทางประวัติศาสตร์, การจัดการสูตรชิ้นงาน, การระบุวัฏจักรผิดปกติ, และการทบทวนข้อมูลการผลิต.

สิ่งนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการผลิตซ้ำๆ ซึ่งจำเป็นต้องตรวจสอบเงื่อนไขของกระบวนการที่กำหนดไว้จากแบทช์หนึ่งไปอีกแบทช์.

การตรวจสอบกระบวนการได้รับการกำหนดค่าตามข้อกำหนดการควบคุมคุณภาพของลูกค้า แทนที่จะถือเป็นคุณสมบัติบังคับสำหรับเครื่องจักรทุกเครื่อง.

Ⅷ. การกำหนดค่าทางเทคนิค

ข้อกำหนดขั้นสุดท้ายจะพิจารณาจากสลักเกลียวจริงและข้อกำหนดการผลิต.

Ⅸ. สิ่งที่เราต้องการสำหรับการเลือกเครื่องจักร

เพื่อเตรียมการกำหนดค่าเครื่องที่เหมาะสม, โปรดระบุรูปวาดสลักเกลียว, วัสดุและเกรด, เส้นผ่านศูนย์กลางและความยาว, ความต้องการการรักษาความร้อน, คุณสมบัติทางกลหรือความแข็งที่ต้องการ, และอัตราการผลิตที่ต้องการ.

หากจะประมวลผลพุกหลายขนาดในเครื่องเดียวกัน, ภาพวาดสำหรับแต่ละข้อกำหนดมีประโยชน์.

จากข้อมูลนี้, แผนผังสถานี, ปริมาณของกลุ่ม, กำลังเหนี่ยวนำ, ความถี่, ตัวเหนี่ยวนำ, สามารถประเมินลำดับฟิกซ์เจอร์และกระบวนการร่วมกันได้.

Ⅹ. คำถามที่พบบ่อย

คลิกคำถามเพื่อขยายคำตอบ.

สามารถประมวลผลพุกหลายตัวพร้อมกันได้?

ได้. เครื่องจักรได้รับการออกแบบมาเพื่อประมวลผลพุกหลายตัวพร้อมกันเป็นกลุ่มเดียว.

เป็นการชุบแข็งและอบคืนตัวเสร็จในเครื่องเดียวกัน?

ได้. ระบบจะรวมการชุบแข็งและการอบคืนตัวแบบเหนี่ยวนำภายในกระบวนการอัตโนมัติแบบหลายสถานี.

เครื่องจักรเครื่องหนึ่งสามารถประมวลผลขนาดสลักเกลียวที่แตกต่างกันได้?

ขนาดต่างๆ สามารถประเมินได้ภายในช่วงทางกลและทางไฟฟ้าของเครื่อง. อุปกรณ์ติดตั้งที่แตกต่างกัน, อาจจำเป็นต้องใช้ขดลวดเหนี่ยวนำและโปรแกรมกระบวนการ.

กำลังไฟฟ้าเหนี่ยวนำที่ต้องการเลือกอย่างไร?

การเลือกกำลังขึ้นอยู่กับวัสดุ, ขนาดชิ้นงาน, จำนวนสลักเกลียวที่ประมวลผลพร้อมกัน, ความต้องการความร้อนและวงจรการผลิต. เส้นผ่านศูนย์กลางเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอที่จะกำหนดกำลังที่ถูกต้อง.

สามารถประมวลผลข้อมูลได้?

ได้, เมื่อเลือกการกำหนดค่าการตรวจสอบที่สอดคล้องกัน. พารามิเตอร์กระบวนการ, สัญญาณเตือนและบันทึกการผลิตในอดีตสามารถจัดเก็บไว้เพื่อตรวจสอบในภายหลังได้.

ส่งรูปวาด Anchor Bolt ของคุณมาให้เรา

สำหรับข้อเสนอทางเทคนิค, กรุณาส่ง:

การวาดภาพ + วัสดุ + ขนาด + ข้อกำหนดการรักษาความร้อน + คุณสมบัติทางกล + อัตราการผลิต

ขึ้นอยู่กับรายละเอียดเหล่านี้, เราสามารถประเมินโครงสร้างเครื่องจักรได้, จำนวนชิ้นงานต่อกลุ่ม, กำลังเหนี่ยวนำ, ความถี่, ตัวเหนี่ยวนำ, อุปกรณ์จับยึด, วิธีการดับและการกำหนดค่าการควบคุม.